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  匿名 最佳答案

  路面病害成因
  
  1.設計方面的原因
  
  （1）主車道與輔道的結(jié)構(gòu)層方面的原因
  
  從主車道及輔道結(jié)構(gòu)層的數(shù)據(jù)分析，我們可以比較直觀的看出，從路面滲入到主車道混凝土板與基層灰土之間的水，會順著路面橫坡在混凝土板下面流向兩側(cè)輔道，受到輔道底灰土的阻擋，無法流向邊溝，大量的水留在這個部位。在車輛荷載作用下，使得聚水變成了有壓水，有壓水不斷侵蝕基層灰土，并同基層沖刷出來的細料攪成懸液，在外在條件下沿著輔道與混凝土板之間的縫隙噴濺出來，形成唧泥病害。唧出的泥漿帶走大量的基層材料，導致混凝土板形成脫空，周而復始，破壞了混凝土面板與基層密貼的設計機理，最終導致混凝土板過早地發(fā)生斷裂和嚴重破碎。
  
  （2）排水方面的原因
  
  不少縣、鄉(xiāng)級公路兩側(cè)排水不暢，導致輔道以外的排水溝形同虛設，雨水、雪水無法順暢地排放到溝里，積水只能一點點浸到混凝土路面的縫隙里，潮濕的路基長期受到浸泡發(fā)生變形，甚至沉陷，從而引起路面發(fā)生斷板、破碎板、沉陷等病害。
  
  2.施工方面的原因
  
  （1）路基施工方面
  
  公路路基施工存在嚴重的質(zhì)量問題，這是導致質(zhì)量低劣的主要原因。違規(guī)作業(yè)、盲目追求施工進度，碾壓厚度嚴重超標，路基達不到設計密度、穩(wěn)定性差，通車后不可避免地發(fā)生沉降，造成路面混凝土的斷裂及破碎。
  
  （2）基層施工方面
  
  首先，是二灰碎石拌和不均勻。由于是路拌法施工，存在大量人為因素，施工單位為了偷工減料及實際操作人員的懈怠，極易出現(xiàn)二灰碎石拌和不均或不到底現(xiàn)象。
  其次，養(yǎng)生期不足或養(yǎng)生不及時。為了追求進度，底基層灰土養(yǎng)生期未結(jié)束就急忙進行下一道工序。底基層受到擾動，影響底基層的養(yǎng)生及成型，使其無法達到設計強度，形成半剛性基層。
  
  （3）路面面層方面
  
  如果路基及基層施工中未能嚴格控制標高，造成基層過程偏高。施工單位為了不返工或本來就偷工減料，造成部分混凝土面層厚度嚴重不足。另一方面混凝土面層施工時振搗不均勻，甚至不振、漏振，造成混凝土的強度不夠，這樣就使路面承受荷載的能力大打折扣，遠遠達不到設計強度要求，發(fā)生斷板就成了情理之中的事。
  
  （4）各種縫隙方面的原因
  
  脹縫施工。脹縫不按照設計施工、寬度不夠，脹縫中的混凝土未徹底清理、部分路段的脹縫設置密度不夠、養(yǎng)護差等原因，不能滿足混凝土板的伸縮，造成混凝土板發(fā)生拱起。
  
  縱橫施工縫?？v橫縫灌縫質(zhì)量差或未灌縫，或施工時采用瀝青材料灌縫，瀝青延伸度低，低溫脆硬，與板端的粘結(jié)力差，很容易脫落。
  
  3.交通方面的原因
  
  縣、鄉(xiāng)級公路因其自身的特殊性，每天都有大量的超載車輛通過，使南半幅行車道出現(xiàn)大量的斷板及破碎板，甚至沉陷。由此可見，超載車輛也是引起路面形成各種病害的一個重要原因。
  
  防治對策
  
  針對以上設計、施工及交通量等方面原因的分析，決定采取以下養(yǎng)護對策。
  
  1.對各種縫隙進行處理
  
  （1）對縱縫及縮縫進行重新灌縫，首先清除原有的灌縫瀝青材料，有的地方需要重新割縫，然后用聚胺脂進行灌縫，灌縫一定要飽滿、密實。
  
  （2）對脹縫進行重新處理，剔除原有縫隙中施工時未清理干凈的剩余混凝土及不符合規(guī)定的硬木板，然后替換符合設計要求的軟木或塑料泡沫。對縫隙較窄者，要重新割縫，最后進行灌縫。對脹縫密度不足的部分路段，加設脹縫以滿足板的自由伸縮。
  
  2.對排水現(xiàn)狀進行根治
  
  疏通排水溝，清理阻擋水通往排水溝的雜物，另一方面要防止人為地阻斷排水，保證在路面上少積水、不積水。
  
  3.對斷板及碎板進行處理
  
  對斷板進行分類，不嚴重的斷板可采用聚胺脂進行灌縫，嚴重破碎需將整塊板清除干凈，基層比較成型的就不再處理基層，否則連基層一起處理干凈，不留隱患。然后，回填水泥穩(wěn)定碎石充當基層，再做水泥混凝土面板。
  
  4.對板底脫空進行壓漿處治
  
  水泥混凝土路面板壓漿技術是預防水泥混凝土路面早期破壞的一種有效的養(yǎng)護手段。根據(jù)板的損壞程度有針對性地制定鉆孔方案。對與脫空程度較嚴重的一般應鉆5個孔，四個角各1個孔，中間鉆1個孔，除1孔作為注漿孔外，其余均作為排氣、排渣孔。如果其余4個孔中有個別孔未出漿，也應進行注漿。一般脫空板只需鉆3個孔即可，至于有輕微裂縫的板應多鉆，一般為5~6個孔，鉆孔位置應距離板的自由邊縫和裂縫不得大于30厘米。
  
  鉆孔后可根據(jù)現(xiàn)狀的情況，確定壓漿孔、壓漿順序，壓漿時應均勻著壓，密切觀察壓力表，若發(fā)現(xiàn)灰漿溢出，應立即用木塞塞緊，10分鐘后拔出，此孔不再進行壓漿了。如果發(fā)現(xiàn)壓漿機達到1.5MPa或水泥漿從出漿孔、邊緣及裂縫中溢出，壓力再也上不去了，板的周邊發(fā)生松動，可自動停機，視為已滿。
  
  壓漿材料為水泥、粉煤灰及膨脹劑三種材料的混合料，其配合比為1：0.7：0.07，水灰比為0.5，拌和時先將水泥與粉煤灰干拌兩遍，然后加水，膨脹劑最后放入以防止稠度太大。水泥粉煤灰的含水量不宜太大，太大易發(fā)生離析，在其表面形成一層水膜。但也不宜太稠，若在儲料筒內(nèi)灰漿一旦發(fā)生離析，應立即停止壓漿并查找原因，解決后才能繼續(xù)壓漿。每工作日需制作灰漿試塊3塊，試模應采用三聯(lián)帶底砂漿試模，試塊養(yǎng)護7天（正常養(yǎng)護6天、保水1天），抗壓強度不得低于3MPa，否則視為不合格。

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